Conceptos Básicos

Los equipos que se emplean para realizar tratamientos fitosanitarios contra las plagas de los cítricos son de pulverización hidráulica, con y sin asistencia de aire. A continuación se indican los equipos que se emplean:

Mochilas

Se trata de equipos con depósitos de plástico de poca capacidad, que se cuelgan a la espalda a modo de mochila, de ahí su nombre (Figura 2).  En función de su fuente de energía existen dos tipos de mochilas: manuales y eléctricas.

En las manuales la presión se genera continuamente por el operador,  quien acciona una pequeña bomba con una palanca. Por norma, esta palanca debe poder ser fácilmente instalada a  la derecha o a la izquierda del operario. El depósito dispone de una cámara de aire que actúa como acumulador de presión. Esta cámara debe tener un volumen de al menos diez veces la cilindrada de la bomba, para conseguir una salida de líquido a presión aproximadamente constante sin necesidad de un bombeo rítmico continuo. Las bombas pueden ser de pistón (hasta 6 bar) o de membrana (hasta 4 bar).

En las mochilas eléctricas la presión se genera con una bomba eléctrica, generalmente de membrana, alimentada por una batería. En ambos tipos de mochila la distribución del producto se realiza con una lanza, al final de la misma se encuentra una boquilla o varias de ellas acopladas a una pequeña barra.

El mercado ofrece una gran oferta de mochilas, pero todas ellas deben cumplir con las normas ISO 19932-1:2006 e ISO 19932-2:2006, relativas a los ensayos de seguridad, resistencia mecánica y estanqueidad que deben superar. A la hora de adquirirlas, se debe tener en cuenta que han de tener suficiente capacidad de bombeo y han de disponer de sistemas que eviten que el operario entre en contacto accidentalmente con el líquido. Es muy importante que tengan suficiente resistencia mecánica para soportar su empleo prolongado, sobre todo para evitar la rotura del depósito o la falta de estanqueidad del equipo.

Se recomienda que el depósito no sobrepase los 15 litros de capacidad máxima y no debe presentar fugas aunque esté tumbado en el suelo. Debe tener una boca suficientemente ancha para facilitar su llenado con un cubo y disponer de un dispositivo en la parte baja para facilitar el vaciado cuando se finaliza una aplicación.

Equipos hidráulicos de mangueras y “pistolas”

Suponen un grado de intermedio mecanización, ya que, aunque generan la presión del caldo sin apenas intervención de los operarios, la distribución del mismo sobre la vegetación se realiza manualmente (Figura 3). Son equipos que disponen de depósitos de gran capacidad (500-2000 l),  arrastrados o suspendidos por el tractor.

 

Son equipos que también se denominan de chorro proyectado porque la energía necesaria para que el caldo llegue a su objetivo se consigue principalmente por la presión del líquido. El alcance de las gotas producidas por la boquilla depende principalmente de la presión, por lo que se suelen emplear presiones elevadas (20-30 bar) para alcanzar el interior y las partes altas de la copa de los árboles.

Las boquillas se colocan sobre un dispositivo manual (pistola), que se conecta a la bomba mediante una manguera flexible, lo que facilita el movimiento del operario entre los árboles. Se recomienda que las mangueras sean menores de 25 m para que sean manejables y reducir las pérdidas de presión entre la bomba y las boquillas. Asimismo, su diámetro debe ser suficiente para no incrementar las pérdidas de carga.

Las pistolas tienen un sistema de apertura y cierre regulable que permite modificar el ángulo de apertura del chorro proyectado.  Al variar el ángulo de apertura se modifica el diámetro del conducto de salida del  caldo y, por tanto, la presión, por lo que se modifica el alcance y tamaño de las gotas producidas. Se recomiendan ángulos de apertura de 25-35º.

Equipos hidráulicos asistidos por aire (turboatomizadores)

Son los equipos que permiten el mayor grado de mecanización de la aplicación, pues únicamente requieren al conductor del tractor. Además, permiten reducir el consumo de agua y las pérdidas de producto por escurrimiento. Por permitir el tratamiento en un corto espacio de tiempo, consiguen que éste se pueda realizar en el momento de máxima sensibilidad de la plaga.

En el mercado se pueden encontrar equipos suspendidos de hasta 1000 l, pero la mayoría de los que se emplean actualmente son arrastrados y con depósitos de mayor capacidad (1000-3000 l).

Se denominan equipos de pulverización hidráulica asistidos por aire (Figura 4) o de pulverización de chorro transportado porque las gotas producidas en la boquilla se incorporan a una corriente de aire que asegura su transporte hasta el cultivo, al mismo tiempo que remueve el follaje. Además de disponer de un circuito hidráulico similar al de los equipos anteriores, tienen un sistema de movimiento del aire formado por un ventilador de flujo axial y deflectores. El ventilador genera el caudal de aire y los deflectores lo conducen de la manera deseada, haciéndolo pasar alrededor de las boquillas y con la turbulencia necesaria para mover las hojas de la copa.

La mayoría de ventiladores  disponen de una caja de cambio que permite dos relaciones de multiplicación entre la toma de fuerza del tractor  y el eje del ventilador, por lo que pueden producir dos caudales de aire. En general, se recomienda el caudal más bajo para realizar los tratamientos dirigidos hacia el exterior de la copa o cuando se trabaja con árboles pequeños o muy poco densos. El caudal mayor se emplea cuando se requiere que el producto penetre en la vegetación o alcance los troncos, en árboles de tamaño medio o grande y con vegetación de normal a densa.

Al eje del ventilador se le acopla un embrague que permite interrumpir el giro de la hélice sin tener que desconectar la toma de fuerza y lo protege de posibles enganchones.

La calidad del equipo generador del caudal de aire es determinante para conseguir un buen tratamiento. El equipo debe proporcionar el mismo caudal a ambos lados del sentido de marcha, con el fin de que los árboles se traten homogéneamente por ambas caras. Además, el aire debe salir a velocidades y direcciones adecuadas para mover las hojas, pero sin traspasar demasiado la copa del árbol. Para ello, los fabricantes incorporan distintos tipos de deflectores, tanto en la aspiración del ventilador (para conseguir que el caudal se distribuya a partes iguales por ambos lados), como a la salida del mismo (para producir una turbulencia dirigida hacia el árbol). Algunos equipos presentan deflectores verticales a la salida del ventilador para  reducir las pérdidas por deriva.

La presión del circuito hidráulico no debe ser alta, como en el caso de los equipos de pistolas, ya que únicamente tiene la misión de formar las gotas, no de transportarlas. Por ello,  se recomienda en torno a 7-15 bar. Las presiones mayores generan más consumo de combustible, desgaste de las bombas y circuitería hidráulica y dan lugar a gotas demasiado pequeñas que favorecen su evaporación y deriva.

La velocidad de avance durante tratamientos fitosanitarios en cítricos se recomienda que sea entre 1 y 3 km/h. Las velocidades más bajas se emplean cuando se requiere que el producto penetre en la vegetación, y las más altas cuando los tratamientos van dirigidos al exterior de la copa.

Los volúmenes de caldo a pulverizar dependen de la plaga, el producto y la vegetación de la parcela. Con el fin de ayudar al agricultor a decidir qué volumen de caldo emplear en un tratamiento hemos desarrollado la herramienta “Citrusvol ” que se encuentra en la sección correspondiente en esta página web.

En este punto se describen en detalle los elementos más importantes del circuito hidráulico y,  en el caso de los equipos asistidos por aire, del sistema de  generación del caudal de aire. Todos los circuitos hidráulicos de las máquinas para la distribución de tratamientos están formados por: el depósito, la bomba, el manómetro, las boquillas, y los filtros.

Depósito

El depósito es el lugar donde se prepara y mantiene el caldo que se ha de pulverizar. En el mercado actual se emplean dos materiales para la construcción de los depósitos: la fibra de vidrio (poliéster) o el polietileno. Los depósitos de poliéster son más caros y difíciles de limpiar interiormente, pero se pueden reparar con facilidad en caso de rotura. Los de polietileno son más baratos y se limpian mejor, pero son más frágiles y difíciles de reparar.

Muchos productos fitosanitarios son bastante insolubles, o, como ocurre con los aceites minerales, deben mantenerse en una emulsión que es relativamente inestable. Por ello los  depósitos deben tener un buen sistema de agitación. Aunque aún existen algunos equipos con sistemas de agitación mecánicos (palas) (Figura 5), los sistemas hidráulicos (Figura 6) suelen ser más eficaces y consumen menos energía. En ellos, parte del caudal suministrado por la bomba se desvía hacia el depósito y, gracias a una boquilla, se inyecta en el caldo y remueve el líquido del depósito.

Según la normativa vigente, los depósitos deben ser de fácil limpieza, con el fin de que  no queden residuos de productos en ellos que se liberen los sucesivos tratamientos. Por ello, no deben ser demasiado rugosos (menos de 100 micras) ni externa ni internamente. También deben tener un indicador de contenido calibrado, duradero y visible desde el puesto del conductor y desde el lugar de llenado. Además, deben poder ser vaciados completamente.

Se recomiendan uno o varios depósitos para el enjuagado del equipo, independientes del de “agua limpia” destinado al operador, con una capacidad al menos igual a la décima parte del volumen del depósito. Asimismo es recomendable que dispongan de dispositivos para la limpieza de bidones de productos fitosanitarios, con posibilidad de recuperar y transferir el agua de limpieza a la cuba.

La estanqueidad del depósito es clave para una aplicación segura y respetuosa con el medio ambiente y debe ser comprobada periódicamente.

Bomba

La bomba es uno de los elementos más importantes del equipo. Proporciona la presión necesaria al circuito hidráulico. En la actualidad se comercializan dos tipos de bombas: las de pistones (Figura 7) y las de pistón-membrana (Figura 8). No disponemos de datos que indiquen cuales son las de mejores prestaciones. En ambos casos, las bombas pueden acompañarse de amortiguadores, cuya misión es mantener la presión constante y evitar los altibajos en la misma que producen las emboladas.

Se debe revisar periódicamente la conservación de la estanqueidad de la bomba, su adecuada lubricación y el correcto estado de los pistones o de las membranas.

Manómetro

Un elemento muy importante en el equipo es el manómetro (Figura 9). Es prácticamente el único indicador del que dispone el aplicador para saber si está realizando su trabajo adecuadamente. No hemos de olvidar que la presión influye sobre el caudal que sale por las boquillas y sobre el tamaño de las gotas que producen. Por lo tanto, la presión es, junto a la velocidad de avance del equipo, un factor determinante sobre la efectividad del tratamiento.

Conviene recordar que la presión a la salida de la bomba, que es donde suele encontrarse el manómetro, no es la misma que en las boquillas ya que se producen pérdidas de carga en las conducciones. Por ello se recomienda conocer estas pérdidas y tenerlas en cuenta a la hora de realizar los tratamientos.

Boquillas

Las boquillas son los elementos activos del equipo (Figura 10). Su misión consiste en dividir el flujo de caldo en pequeñas porciones. Las boquillas que más se emplean en la actualidad para distribuir insecticidas son las de turbulencia, bien de cono hueco o bien de cono lleno. Éstas boquillas constan de dos partes: difusor y núcleo, ambas piezas se encuentran bien por separado o integradas en un cuerpo plástico.

Es conveniente recordar que el caudal que sale por una boquilla es aproximadamente proporcional al cuadrado del diámetro del orificio y a la raíz cuadrada de la presión. Por lo tanto:

• para aumentar el caudal de manera considerable se recomienda cambiar la boquilla por una de orificio mayor en lugar de aumentar la presión.
• el desgaste de la boquilla se traduce rápidamente en un aumento del caudal proporcionado por la misma: una boquilla que proporciona más del 10% del caudal nominal debe ser inmediatamente reemplazada.
• si la boquilla se obtura, se observa una reducción notable del caudal que proporciona. Para limpiarla, se recomienda utilizar agua limpia y un cepillo suave. Jamás se debe soplar con la boca (peligro de intoxicación) ni utilizar un alambre (estropea la boquilla) para desembozarlas.

Los fabricantes de boquillas facilitan unas tablas en las cuales aparece el caudal nominal que deben suministrar las boquillas en función de la presión. Como norma general se considera que las boquillas deben ser reemplazadas cuando el gasto de caldo sobrepasa el 15%  del nominal. El caudal suministrado a cada lado del equipo debe ser similar.

A menudo se utilizan boquillas de diferente calibre según su posición relativa respecto a los árboles, con el fin de adecuar la cantidad de caldo que se distribuye a la vegetación con la que se enfrentan.

Según el material del que están fabricadas, las boquillas pueden ser:

• de cerámica: Presentan una gran resistencia al desgaste, pero producen gotas con una distribución de tamaños muy amplia.
• de acero inoxidable o materiales plásticos: Se desgastan con mayor rapidez, por lo que deben ser controladas cada cierto tiempo. Sin embargo presentan una distribución más homogénea de tamaños de gota.

Actualmente en la mayoría de los equipos se dispone de un sistema antigoteo (Figura 10), cuya función es evitar que el líquido que queda en los conductos después de la aplicación se pierda por las boquillas. Para que las boquillas proporcionen el caudal máximo el agujero del sistema antigoteo debe alinearse con el agujero de la boquilla.  Esto es muy importante que lo tengamos en cuenta a la hora de orientar las boquillas en los turboatomizadores ya que se deberán orientar también los antigoteos.

Filtros

Los filtros tienen como misión conservar el equipo en buen estado de funcionamiento. Deben proteger a la bomba (Figura 11) y a las boquillas, evitando la entrada de partículas que produzcan la abrasión de los elementos fijos o móviles o la obturación de las boquillas (Figura 12).

Ventilador

Como se ha indicado anteriormente los equipos asistidos por aire disponen de un ventilador axial que se encarga de provocar el movimiento de las hojas y de transportar las gotas hasta su destino final.

Es muy importante señalar que es el elemento que más energía consume. Por tres motivos: la calidad del transporte de las gotas, la generación de movimiento en las hojas para poder tratarlas adecuadamente y el elevado consumo de energía, el diseño del ventilador es decisivo en las prestaciones del equipo.

La salida de aire debe ser simétrica a ambos lados del equipo. Las rejillas de aspiración deben mantenerse limpias de hojas y suciedad, con el fin de no reducir la eficacia del ventilador.

La limpieza y mantenimiento tienen como objetivo garantizar la seguridad y salud de las personas, reducir la contaminación y asegurar el reparto adecuado del producto fitosanitario.

Como ya hemos comentado, los medios empleados para la aplicación de productos fitosanitarios determinan en gran medida la eficacia del tratamiento. Cuando un equipo no se mantiene en un correcto estado de funcionamiento, no se pueden controlar los parámetros que afectan a la eficacia del tratamiento. Además, un equipo mal regulado o con desgaste excesivo tiene un potencial contaminante mayor y aumenta los riesgos de toxicidad para el agricultor.

La Directivas europeas de seguridad en máquinas (98/37/CE) y de máquinas para la aplicación de plaguicidas (2009/127/CE) obligan a entregar al comprador un manual de instrucciones en la lengua del país en donde se vende. Este documento debe recoger las instrucciones de mantenimiento del equipo y debe exigirse al vendedor

El mantenimiento de los equipos es una parte más del trabajo de aplicación Si se realiza adecuadamente permite mantener la calidad de los tratamientos y alarga la vida útil de las máquinas. Las consecuencias más importantes de la falta de mantenimiento aparecen en la Tabla 3.

Tabla 3. Consecuencias de un mantenimiento inadecuado

Puesta en servicio de un equipo nuevo

Antes de trabajar con un equipo, para eliminar los residuos producidos durante el mecanizado y fabricación del circuito hidráulico, se recomienda:

• Quitar el tapón de vaciado y aclarar el depósito con agua
• Poner de nuevo el tapón y llenar el depósito hasta el 20% de su capacidad
• Hacer funcionar el pulverizador y abrir el distribuidor para vaciar todas las conducciones, quitando una boquilla (o tapón) en el extremo de cada tramo que tenga alimentación independiente
• Desmontar, limpiar y montar de nuevo todos los filtros y todas las boquillas.

Mantenimiento al finalizar la jornada

Si después del tratamiento permanece en el depósito caldo que no ha podido ser distribuido, se deben respetar las siguientes normas:

• No verter el sobrante en un río o en las proximidades de cualquier punto de agua.
• Vaciar y enjuagar el equipo con precaución en lugares tan alejados como sea posible de puntos de agua potable. No se debe dejar nunca el caldo en el depósito sin agitación continua.
• Enjuagar con una manguera el depósito por dentro y por fuera
• Llenar el depósito con agua limpia y los aditivos correspondientes según el tipo de producto usado en el tratamiento:
  • Productos aceitosos: agua con detergente líquido, y aclarado con agua pura al final.
  • Herbicidas hormonales: solución amoniacal del 1-3% diluida a 1 litro de solución amoniacal por 100 l agua y varios aclarados. Carbono activado a 100 gramos por cada 100 litros durante 12 horas. Importante: utilizar la protección adecuada al realizar la dilución y el lavado del depósito
  • Residuos de cobre: ácido acético (1 litro de vinagre por 100 litros de agua). Después del lavado esperar 2 horas.
  • Clorato sódico y fungicidas orgánicos de síntesis: se debe eliminar cualquier resto del interior y exterior del depósito para evitar el riesgo de incendio.
• Hacer funcionar el dispositivo de agitación, de modo que circule el agua por todas las conducciones hasta las boquillas.
• Verificar las boquillas y limpiar o sustituir las que presenten anomalías.
• Revisar los filtros, desmontar y limpiar los que esté obturados.
• Revisar los puntos de engrasado.
• Revisar los niveles de aceite en el cárter de las bombas. Añadir o cambiar si fuera necesario.
• Revisar los neumáticos
• Mantener limpia de hojas y elementos extraños la rejilla protectora del ventilador.
• Si hay riesgo de helada, vaciar completamente las conducciones y la bomba, o utilizar una solución anticongelante.

Al finalizar la temporada

Antes de almacenar los equipos durante un largo periodo de tiempo, se deben realizar las siguientes operaciones:

• Limpieza completa.
• Vaciar las bombas y conducciones.
• Comprobar el nivel de aceite en el cárter de las bombas.
• Engrasar todas las partes mecánicas móviles.
• Verificar la presión de hinchado de los neumáticos.
• Quitar la presión de la válvula reguladora para que su muelle de accionamiento quede en reposo.
• Proteger con pintura todas aquellas zonas que hayan sufrido roces o desgastes para evitar que se oxiden.
• Si es posible, dejar la maquina levantada del suelo y en lugar seco.

Inspección de la maquinaria de tratamientos

El Real Decreto 1311/2012 publicado en el Boletín Oficial del Estado en septiembre de 2012, que establece el marco de actuación para conseguir un uso sostenible de los productos fitosanitarios en España, establece que los equipos de aplicación tienen que estar en cada momento en perfectas condiciones de funcionamiento y mantenimiento y correctamente calibrados, para garantizar unas dosificaciones exactas, mejorar la calidad de las aplicaciones y prevenir los riesgos asociados a ellas.

Con tal objetivo los equipos de aplicación de productos fitosanitarios han de pasar una inspección técnica de manera periódica. Dicha inspección viene regulada por el RD 1702/2011. En éste se específica cuales son los equipos que están sometidos a revisión. Estos son:

•          Los equipos móviles de aplicación de productos fitosanitarios, utilizados en la producción primaria, agrícola y forestal, así como los equipos utilizados en otros usos profesionales, y que correspondan a algunos de los siguientes géneros de máquinas:

-           Pulverizadores hidráulicos (de barras o pistolas de pulverización)

-           Pulverizadores hidroneumáticos

-           Pulverizadores neumáticos

-           Pulverizadores centrífugos

-           Espolvoreadores

•          Los equipos de aplicación montados a bordo de aeronaves.

•          Los equipos instalados en el interior de invernaderos u otros locales cerrados, como centrales hortofrutícolas.

Se excluyen los pulverizadores de mochila y los pulverizadores de arrastre manual (las carretillas) con depósito de menos de 100 litros.

Es importante señalar que para que un equipo pueda ser inspeccionado, debe estar inscrito en el Registro Oficial de Maquinaria Agrícola, el R.O.M.A., existente en la Dirección Territorial correspondiente en cada provincia.

La inspección de los equipos corre a cargo de las ITEAFs (siglas que corresponden a “Estaciones de Inspección Técnica de Equipos de Aplicación de Fitosanitarios”). El propietario del equipo podrá escoger la ITEAF que considere conveniente, disponiendo todas ellas de una unidad móvil que les permitirá desplazarse y realizar las inspecciones en las distintas explotaciones, cooperativas, empresas agrícolas, etc., localizadas en la comunidad autónoma.

Durante la inspección se verifica el cumplimiento de los requisitos normativos establecidos  e incluye básicamente las siguientes comprobaciones:

• Comprobación del correcto estado del manómetro.
• Medición del caudal de salida del aire del ventilador en los turboatomizadores.
• Medición del nivel sonoro (ruido) que soporta el trabajador.
• Comprobación de la pérdida de presión entre el regulador y las boquillas.
• Medición del caudal de salida del líquido en todas las boquillas.
• Control de nivel de desgaste de las boquillas.
• Comprobación del estado de los filtros, válvulas y tuberías.
• Comprobación del estado general de la bomba de impulsión del sistema.
• Observaciones sobre el estado general, mantenimiento y conservación del equipo.
• Comprobación del correcto estado de las medidas y dispositivos de seguridad.

Como resultado de la inspección el usuario recibe un informe técnico del estado del equipo en el momento del ensayo, así como recomendaciones para mejorar sus prestaciones.

Se puede encontrar más información en el siguiente enlace:

Manual de inspección de equipos de aplicación de fitosanitarios en uso

El pulverizador hidráulico asistido por aire es el equipo más complejo y su correcta utilización depende principalmente de su ajuste. Las operaciones de ajuste, a menudo llamadas incorrectamente calibración del equipo, consisten en un conjunto de cálculos para  decidir:

• Las boquillas (tipo y número) que se emplearán en el tratamiento
• La presión
• La velocidad de avance del tractor

1. Definiciones

A menudo se emplean distintas palabras para expresar la cantidad de producto fitosanitario que se quiere distribuir en un tratamiento y a veces, a la misma palabra, según quien la use, se le atribuyen distintos significados. Ambas situaciones conducen a una gran confusión entre los operarios y técnicos e impide comparar los resultados de los tratamientos. Por este motivo, es importante aclarar los términos y utilizarlos siempre de la misma manera. En este apartado definimos las siguientes:

• Volumen de aplicación: cantidad de caldo que se distribuye por unidad de superficie (l/ha).
• Dosis: cantidad de producto fitosanitario que se distribuye por unidad de superficie de la parcela (l/ha o kg/ha) o unidad de volumen de vegetación (l/m³ vegetación).
• Concentración: cantidad de producto fitosanitario en el caldo (normalmente se expresa como porcentaje, como cm³/hl, etc.). Muchas veces se confunde esta concentración con la dosis, pues en las etiquetas de los productos fitosanitarios aparece la palabra dosis.
• De estas tres definiciones se deduce que DOSIS = VOLUMEN x CONCENTRACIÓN x constante. Donde la constante es un número para corregir las unidades con las que se expresan la concentración y el volumen.

Por ejemplo, un caldo que se distribuye a razón de 2000 l/ha de un producto líquido que se mezcla al 1%, genera una dosis de aplicación de:

DOSIS (cm³ de producto/ha) = 2000 l caldo/ha x 1 cm3 de producto/ 100 cm3 caldo x 1000 cm3 /l =  20000 cm³ de producto/ha = 20 lde producto/ha

Cómo ajustar un equipo arrastrado por un tractor

Una vez determinado el volumen de aplicación, para ajustar un equipo de tratamiento se deben seguir los siguientes pasos:

• Seleccionar el régimen (revoluciones) del motor.
• Seleccionar la velocidad de avance del tractor.
• Determinar el caudal total instantáneo que debe suministrar el equipo (l/min).
• Elegir las boquillas y la presión de trabajo. Verificar los caudales.
• Calcular la cantidad de producto fitosanitario y de agua que se ha de incorporar en el depósito.

Ejemplo práctico

Se ha recomendado realizar un tratamiento insecticida contra mosca blanca con un volumen de caldo aproximado de 1750 l/ha. Dado que es un tratamiento contra una plaga exterior, la velocidad del equipo deberá de ser entre 2-3 km/h. El tratamiento se realizará en una parcela plantada a 6 x 4 m. El tratamiento se realizará con un turboatomizador que consta con un depósito de 1500 l de capacidad y de 16 boquillas.

Supongamos que queremos emplear un producto con las siguientes características:

• Materia activa: BUPROFEZIN 25% [WP] P/P
• Presentación: EC – Concentrado emulsionable
• Dosis de etiqueta (concentración recomendada): 0.04-0.08 (%)

2. Seleccionar el régimen (revoluciones) de la toma de fuerza y del motor.

Normalmente, el fabricante del equipo de pulverización recomienda una velocidad de giro de la toma de fuerza que considera óptima para el funcionamiento del mismo. A dicha velocidad de giro, los ejes de accionamiento, la bomba y el ventilador giran a un punto óptimo de revoluciones que les hace ser más eficaces (producen suficiente presión y cantidad de aire respectivamente, con menor consumo y desgaste).

Por lo general, los fabricantes actuales recomiendan una velocidad de giro de la toma de fuerza de entre 480 y 540 revoluciones por minuto (rpm). En el ejemplo vamos a suponer que el fabricante recomienda 540 rpm. Fijada la velocidad de la toma de fuerza (tdf), queda determinar cuál debe ser el correspondiente régimen del motor del tractor.

Recordemos que la velocidad de la tdf y del motor se relacionan mediante la llamada relación de transmisión, que se define como

Relación de transmisión= Velocidad del motor / velocidad tdf      [3]

O, lo que es lo mismo:

Velocidad del motor = relación de transmisión x velocidad tdf

Si disponemos de un tacómetro, podemos medir ambas velocidades de giro. Por ejemplo, supongamos que cuando el motor del tractor gira a 1700 rpm, medimos con el tacómetro que la velocidad de la tdf era igual a 452 rpm. Entonces, la relación de transmisión es:

Relación de transmisión = 1700 / 452 = 3,78

La velocidad de la tdf que deseamos es 540 rpm, por lo tanto, la velocidad del motor a la que debemos trabajar es:

540 x 3,78 = 2041 rpm

Sin embargo, a menudo no disponemos de tacómetro. En ese caso podemos:

A. Consultar el libro de características técnicas del tractor y buscar la relación de transmisión entre la velocidad del motor y de la toma de fuerza.

B. En muchos tractores, el panel de control indica no solamente la velocidad de giro del motor, sino también la velocidad de giro de la toma de fuerza. Muchos tractores modernos llevan un panel electrónico que la indican, pero también los tractores más antiguos llevan un sistema mecánico de aguja que permite conocerla.

C. En algunos tractores en el panel se señala con una marca el régimen del motor que produce 540 rpm en la toma de fuerza.

3. Seleccionar la velocidad de avance del tractor.

Cuando el tractor trabaja a muy baja velocidad, como ocurre cuando se aplican tratamientos fitosanitarios, la velocidad de avance que marca el panel de control es poco fiable, incluso si el panel es electrónico. Por ello, es conveniente hacer medidas más exactas de esta velocidad de avance utilizando un sencillo procedimiento, consistente en hacer recorrer al tractor, al régimen calculado en el apartado anterior una distancia conocida y medir el tiempo empleado en recorrerla. Estas medidas se hacen con cada una de las marchas más cortas del tractor y no es necesario repetirlas mientras no se cambie el tamaño de las ruedas. Para obtener la velocidad del tractor en kilómetros por hora, se realiza el siguiente cálculo:

Velocidad (Km/h) = Distancia recorrida (m) / Tiempo empleado (s) x 3,6

Supongamos que se realiza un ensayo con el tractor anterior, que dispone de cuatro velocidades cortas y cuatro largas. Se pone el tractor a 2041 rpm y se cronometra el tiempo que tarda en recorrer una distancia de 100 m en línea recta. Se obtienen los siguientes tiempos:

La velocidad de avance en kilómetros por hora se calcula con la fórmula anterior y resulta:

Marcha: 1ª corta a Velocidad (Km/h)= 100 (m) / 234,8 (s) x 3,6 = 1,5 Km / h

2ª corta a  2.1 km/h

3ª corta a 2.5 km/h

4ª corta a 3.2 km/h

Por tanto, para el tratamiento  escogemos la marcha 2ª corta,  que produce una velocidad del tractor de 2,1 km/h cuando éste lleva el motor a 2041 rpm.

4. Determinar el caudal total que debe suministrar el equipo (l/min).

El caudal de caldo que debe suministrar el equipo se calcula con la siguiente fórmula:

Caudal total (l/min) = (Velocidad (Km/h) x Anchura de calle (m) x Volumen (l/ha)) / 600

Recordando que la anchura de la calle es de 6m, tenemos que:

Caudal total (l/min) = 2,1 Km/h x 6 m x 1750 l/ha / 600 = 36,8 l/ min

5. Elegir las boquillas y la presión de trabajo. Verificar los caudales.

El equipo dispone de 16 boquillas, no obstante en función de la vegetación es posible que no se utilicen todas. Para saber el número de boquillas que se van a utilizar deberemos  pulverizar con agua en la parcela, situarnos detrás del equipo y cerrar u orientar las boquillas que no dirijan el chorro hacia la vegetación.

En este caso, suponemos que la vegetación es espesa y que se van a emplear las 16 boquillas. Por lo tanto, el caudal que debe suministrar cada una de ellas es:

Caudal por boquilla (l/min) = 36,8 l /min / 16 boquillas = 2,3 l/min

En la Figura 12 se muestra  una tabla de boquillas y se indican las posibles boquillas a utilizar dentro del rango de presiones recomendadas (7-12 bar).Existen 2 posibilidades:

• Boquilla 1553-18 a 8 bar.
• Boquilla 1553-16 a 10 bar.

Decidimos seleccionar la 1553-16 y la presión de trabajo será de 10 bar.

Sin embargo, puede ocurrir que interese distribuir el caudal del equipo de manera proporcional a la vegetación. Supongamos que existe más vegetación en la parte más alta de los árboles, tal y como se indica en la Figura 13.

En este caso procederemos como sigue. El caudal que deben suministrar las boquillas de la mitad superior es el 60% del total, es decir 36.8 x 0.6 = 22.1 l/min

Si ponemos todas las boquillas iguales en la mitad superior, cada boquilla debe proporcionar

22.1 / 8 = 2.7 l/min

La boquilla 1553-20 a 8 bar proporciona 2.68 l/min

El caudal que debe proporcionar la mitad inferior de la máquina es

36.8 x 0.4 = 14.7 l/min

Cada boquilla deberá proporcionar entonces 14.7 / 8 = 1.8 l/min, lo que induce a  elegir, utilizando la presión seleccionada anteriormente (8 bar), la boquilla 1553-14, que proporciona 1.7 l/min.

De este modo, con dos tipos de boquillas se puede dividir el caudal de caldo de manera que se dirija una mayor cantidad a la parte superior de las copas.

6. Verificación del caudal:

En general, los caudales teóricos no son exactamente iguales a los que proporcionan las boquillas, por lo que es conveniente recalcular el volumen realmente aplicado.

Para ello, utilizando un reloj y una probeta o cubo se miden los caudales que proporcionan las boquillas cuando el manómetro del equipo indica la presión a la que se realizará el tratamiento. Una vez calculado el caudal que proporciona el equipo, se calcula el volumen aplicado con la fórmula:

Volumen (l/ha) = [Q (l/min) * 600] / [v (Km/h) * A (m)]

7. Calcular la cantidad de producto fitosanitario y de agua que se ha de incorporar en el depósito.

Como la concentración recomendada del producto en la etiqueta es 0,04-0,08%, suponemos que deseamos utilizar la de 0,06%. La cantidad de producto que se debe añadir es:

1500 l agua * 0,06 l producto / 100 l agua = 0.9 l producto

COMPROBACIÓN DE UNA CORRECTA APLICACIÓN

Una vez ajustado el equipo es importante comprobar que conseguimos los recubrimientos deseados en la vegetación. Para ello, se procede a la pulverización con agua de una zona de la parcela y se realizan dos comprobaciones:

1. Se mira por detrás del turbo y se comprueba que todo el caudal se dirige a la vegetación.
2. Se colocan en la vegetación papeles hidrosensibles (papeles amarillos y que al entrar en contacto con líquidos cambian a color azul) y se mira el recubrimiento producido.